Ensaios Não Destrutivos

O Ensaio Visual é o método mais simples e comum, envolvendo a observação direta do objeto com o auxílio de ferramentas como câmeras, endoscópios e lentes de aumento, para detectar descontinuidades visíveis ou alterações superficiais.

O ensaio por LP consiste em aplicar um líquido de contraste na superfície do objeto, que preenche descontinuidades superficiais e, em seguida, é removido, revelando as falhas através da absorção ou capilaridade do líquido.

O ensaio por PM baseia-se na detecção de campos magnéticos para identificar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos.

O ensaio por US_A-SCAN utiliza ondas sonoras de alta frequência para detectar descontinuidades internas, como trincas, vazios, inclusões e corrosão em materiais metálicos e não metálicos.

O ensaio é realizado através de ondas sonoras de alta frequência para obter a espessura do equipamento, com o objetivo de avaliar se está ocorrendo a perda de espessura e realizar os cálculos de vida residual, PMTA entre outros.

O ensaio é realizado com o objetivo de se obter imagens da face interna do equipamento em situações em que não é possível ou é inviável a entrada de um inspetor para a realização do ensaio visual. O ensaio é realizado através de uma sonda com câmera acoplada que realiza o acesso ao interior do equipamento através de um bocal, flange ou boca de visita.

O ensaio de ACFM é uma técnica utilizada principalmente na detecção de defeitos em materiais metálicos condutores, com o objetivo principal de identificar e avaliar a presença de descontinuidades ou defeitos, como trincas, rachaduras, corrosão, falhas de soldagem, entre outros.

O método é particularmente útil para inspecionar estruturas que estão em uso, já que não requer de grandes preparativos na superfície para a realização do ensaio.

O ensaio consiste na aplicação de uma corrente alternada em uma bobina de excitação, criando um campo magnético na área de interesse. Na existência de uma descontinuidade, ocorre uma perturbação do campo magnético. Essa perturbação é analisada e interpretada por meio de software especializado, permitindo a identificação e caracterização do defeito.

O ensaio utiliza correntes elétricas induzidas para avaliar a condutividade e descontinuidades em materiais condutores, como detecção de trincas, variação de espessura e identificação de materiais ferromagnéticos.

O ensaio de EA é utilizado para detectar e monitorar a atividade de falhas estruturais em equipamentos. É especialmente útil na detecção precoce de defeitos, como trincas, delaminação, vazamentos e outros danos. No Bureau Veritas aplicamos o ensaio em vasos de pressão, tubulações, tanques de armazenamento, equipamentos de carga, equipamentos em PRFV, entre outros.

O ensaio pode ser aplicado com o equipamento em operação, sendo através da monitoração de uma prova de carga (pressão, temperatura ou outro esforço mecânico) ou a monitoração contínua da operação. Além disso, o ensaio é muito utilizado durante paradas e partidas operacionais para monitoração do resfriamento e/ou aquecimento de reatores.  

O ensaio de IRIS é uma técnica de inspeção aplicada a tubos de trocadores de calor, caldeiras e condensadores.

O ensaio de IRIS é realizado utilizando uma sonda equipada com um transdutor ultrassônico rotativo. A sonda é inserida no tubo e rotaciona enquanto avança, permitindo uma inspeção completa e precisa ao longo do comprimento do tubo.

A técnica de IRIS utiliza ondas ultrassônicas para avaliar a espessura da parede do tubo e identificar possíveis desgastes, corrosão e perda de espessura, defeitos que podem comprometer a integridade estrutural do tubo.

O ensaio de ondas guiadas é uma técnica avançada de inspeção utilizada para detectar e monitorar a integridade de longos trechos de tubulações e dutos.

A técnica utiliza ondas de longo alcance que se propagam ao longo das estruturas e percorrendo grandes distâncias, com a capacidade de detectar falhas ou descontinuidades, mesmo em locais de difícil acesso.

O ensaio de ondas guiadas é particularmente útil em tubulações e dutos, onde a inspeção convencional pode ser desafiadora ou impraticável devido a restrições de acesso ou cobertura de isolamento térmico e trechos enterrados.

O ensaio de PEC, é uma técnica de inspeção utilizada para avaliar espessura de materiais condutores, sendo muito útil para a inspeção de materiais com revestimento térmico ou camadas de proteção presentes sobre a superfície do material a ser inspecionado.

O ensaio é realizado através de uma sonda que gera pulsos magnéticos intensos no material a ser inspecionado, gerando um campo magnético. A sonda mede as alterações no campo magnético, permitindo obter informações sobre a espessura e as características do material subjacente.

A principal vantagem do PEC é a possibilidade de se obter a espessura do material sem a remoção do isolamento ou revestimento, sendo aplicados com frequência em equipamentos, tubulações e pernas de esferas.

O ensaio de MFL é amplamente utilizado e reconhecido pelos ótimos resultados na inspeção e avaliação de fundos de tanques de armazenamento. O objetivo do ensaio é mapeamento do fundo do tanque indicando a espessura remanescente, além da possibilidade de identificação de descontinuidades como trincas, furos e corrosão.

O ensaio de MFL baseia-se na criação de um campo magnético forte e uniforme na superfície do equipamento a ser inspecionado, esse campo magnético induz correntes de fuga (fluxo magnético) nas proximidades de descontinuidades, como corrosão, trincas, perda de espessura, entre outros defeitos. As correntes de fuga resultam em distorções no campo magnético principal, que são detectadas por sensores magnetos resistivos ou bobinas de detecção colocadas próximas à superfície do material. A medida das variações no fluxo magnético permite identificar a localização, o tamanho e a severidade dos defeitos.

O ensaio consiste no uso do ultrassom para mapeamento de espessura de determinadas regiões de um equipamento ou componente. O ensaio é realizado através da movimentação (varredura) manual ou semiautomatizada do transdutor.

A técnica permite a visualização da imagem através de um corte transversal do material em tempo real, comumente chamada de B-SCAN.

A técnica é frequentemente utilizada para identificar e avaliar a presença de descontinuidades inspecionadas através de um mapeamento de uma região do equipamento ou componente.

O ensaio de US_C-SCAN é automatizado, realizado por um robô com rodas magnéticas que acopla em superfícies ferromagnéticas. O robô é composto por uma estrutura para fixação das rodas magnéticas, motores e a guia para o transdutor de ultrassom.

O transdutor se movimenta pela guia de forma automática, a partir da configuração e comando do inspetor. Em seu movimento, ele registra os ecos dos pulsos ultrassônicos que são refletidos pelas interfaces internas do material. Esses ecos são processados eletronicamente para criar uma imagem em formato de mapa, chamada de US_C-SCAN. Essa imagem mostra a distribuição espacial das descontinuidades ou defeitos, permitindo a análise e interpretação dos resultados.

Com o US_C-SCAN é possível mapear a espessura de grandes áreas de um equipamento, realizando o serviço sem a necessidade de montagem de andaimes, pois o equipamento é controlado remotamente.

O Phased Array utiliza uma matriz de transdutores ultrassônicos controlados eletronicamente para emitir e receber pulsos de ultrassom de forma precisa e controlada, permitindo varrer uma área específica de um material ou equipamento com feixes de ultrassom que podem ser focalizados, direcionados e controlados eletronicamente.

O ensaio é aplicado para a detecção de trincas, descontinuidades internas, corrosão, falhas de solda, inclusões e outras imperfeições em componentes e estruturas. Essa técnica também é capaz de fornecer informações detalhadas sobre a localização e o dimensionamento das falhas detectadas.

Essa técnica é aplicada em uma ampla variedade de setores, como indústria aeroespacial, petróleo e gás, energia, manufatura, construção naval e muitos outros, onde é necessário examinar componentes, soldas e outros elementos críticos em busca de possíveis falhas ou descontinuidades.